界面泄漏
介质从密封件与密封面之间通过，与密封比压、密封面状态和密封件变形有关。
泄漏从哪里来
按泄漏路径，可以把泄漏分为四类。不同路径对应的检查重点完全不同，如果把壳体渗漏误判为密封失效，更换再多的密封件也无济于事；反之，把预紧不足误判为材料问题，也会导致错误的整改。因此在拆卸之前，应先在运行或试压状态下尽量确认泄漏的确切位置和形态，是滴漏、渗湿、喷射还是间歇性泄漏。
渗透泄漏
介质分子穿过密封材料本身，常见于气体、小分子溶剂和多孔或老化的密封材料。
本体泄漏
介质穿过承压壳体，原因包括裂纹、气孔、缩松、腐蚀穿孔和焊接缺陷。
连接泄漏
螺纹、卡套、胀接等连接部位的失效，常与装配、振动和疲劳有关。
静密封与动密封的常见问题
静密封的两个密封面之间没有相对运动，依靠足够且均匀的密封比压阻断泄漏通道；动密封的密封面之间存在相对滑动或转动，需要在磨损、润滑、发热和泄漏之间取得平衡。两类密封的失效原因和检查重点有明显区别。
| 密封类型 | 工作特点 | 常见失效 | 检查重点 |
|---|---|---|---|
| 法兰垫片 | 靠螺栓预紧压紧垫片 | 预紧不足或不均、垫片蠕变松弛、垫片选型不当 | 垫片压痕是否完整均匀，螺栓残余预紧，法兰平行度 |
| 静密封O形圈 | 靠沟槽压缩量产生接触应力 | 挤出咬伤、压缩永久变形、溶胀或硬化 | 沟槽尺寸与间隙、密封圈截面变形、材料与介质 |
| 螺纹与卡套连接 | 靠螺纹密封材料或金属变形密封 | 装配扭矩不当、振动松动、螺纹根部疲劳裂纹 | 装配记录、螺纹损伤、接头根部有无裂纹 |
| 机械密封 | 动静环端面在液膜支撑下相对旋转 | 端面磨损、热裂、崩边、干摩擦、辅助密封老化 | 端面磨痕形态、宽度和均匀性，冲洗冷却条件 |
| 旋转唇形密封 | 唇口在轴表面形成油膜密封 | 唇口磨损或硬化开裂、轴表面磨出沟槽、偏心 | 唇口接触带宽度、轴表面粗糙度和加工纹理 |
| 往复密封与填料 | 密封件随杆或阀杆往复运动 | 磨损、挤出、扭转、填料压紧力衰减 | 杆表面状态、导向磨损、填料压缩情况 |
密封件的损伤形式
拆下的密封件是判断原因最直接的证据，应在清洗前完整保存，并记录其安装方位和与密封面的对应关系。弹性体密封件的损伤形态与受力、温度和介质密切相关，往往一眼就能把原因缩小到几类；金属垫片和缠绕垫片则主要看压痕的连续性和均匀程度。
- 挤出与咬伤：密封圈低压侧边缘被挤入间隙并被切掉碎屑，指向间隙过大、压力过高或材料过软，必要时需加挡圈。
- 压缩永久变形：截面被压成扁平，失去回弹，指向温度过高、材料耐热性不足或压缩量设计过大。
- 溶胀变软：体积增大、硬度下降、表面发黏，指向密封材料与介质不相容。
- 硬化龟裂：表面变硬、出现裂纹，指向热老化、氧化或臭氧作用。
- 快速减压破裂：气体介质中密封圈内部出现鼓泡或裂口，与高压气体快速泄压有关。
- 安装损伤：切口、刮伤或扭曲，常与锐边、螺纹通过和润滑不足有关。
- 垫片压痕不连续或偏向一侧：指向法兰不平行、螺栓预紧不均或密封面局部缺陷。
法兰连接与螺栓预紧
法兰泄漏绝大多数与密封比压不足或不均有关。螺栓预紧不足、拧紧顺序不当导致压紧不均、只凭经验拧紧缺乏控制，都会使垫片局部压缩不够。即使安装时预紧合格，垫片蠕变、螺栓和法兰接触面嵌入、热循环和温度变化也会使预紧力逐渐衰减，所以很多法兰是在运行一段时间后才开始泄漏。
外部载荷同样重要。管道热膨胀受到约束、支吊架失效或强行对口安装，会在法兰上施加弯矩，使一侧垫片卸载；设备和管路振动可能使螺栓逐渐松动，使垫片在交变载荷下反复压缩和回弹。判断时应把法兰周向的垫片压痕、各螺栓的残余预紧和管系的支撑情况放在一起分析。
- 垫片周向压痕深浅不一：拧紧不均或法兰不平行。
- 垫片一侧被吹出或冲刷：局部比压不足后介质高速冲出。
- 螺栓残余预紧普遍偏低：垫片蠕变松弛或初始预紧不足。
- 个别螺栓松动明显：振动松动、螺纹损伤或该螺栓承受附加弯矩。
- 法兰密封面有径向划痕：即使比压足够，也会形成贯通的泄漏通道。
密封面损伤与本体渗漏
密封面的损伤会让合格的密封件也无法密封。最危险的是贯穿密封面的径向划痕，它直接构成泄漏通道；周向的加工纹路则通常影响较小。阀门密封面和法兰密封面在泄漏发生后，高速流过狭缝的介质会把表面冲刷出细长的沟槽，使泄漏越来越大；腐蚀坑、沉积物、焊接飞溅和装配时的磕碰也会破坏密封面的连续性。法兰面的平面度和翘曲同样需要测量，焊接变形和不对称预紧都可能使密封面变形。
焊缝和铸件的本体渗漏有自身特点。焊缝渗漏多来自贯穿性气孔、未熔合、根部未焊透和裂纹，常在压力试验或运行初期暴露；运行较久后才出现的焊缝渗漏，则要考虑腐蚀穿孔、应力腐蚀以及振动引起的疲劳裂纹，小口径支管与主管连接的角焊缝在管路振动下尤其容易开裂。铸件渗漏多与相互连通的缩松、气孔、冷隔和夹杂有关，常集中在壁厚变化处和热节部位，渗漏点表面看起来可能只是一个小湿点，剖开后才能看到内部连通的缺陷网络。
泄漏点定位与分析步骤
- 运行状态下观察在拆卸前记录泄漏位置、形态和与工况的关系，例如是否在启停、升温或振动增大时出现，注意泄漏痕迹、结晶物和介质流淌方向。
- 选择合适的检漏方法根据介质和泄漏量选择发泡液检查、压力保持试验、超声检漏、示踪气体检漏或荧光示踪等方法，把泄漏点缩小到具体部位。
- 保留密封件与紧固状态拆卸前测量或记录螺栓残余预紧，拆下的垫片和密封圈按原方位保存，不要清洗或重复使用。
- 检查密封面检查密封面的划痕、冲刷沟槽、腐蚀和平面度，与密封件上的压痕和损伤位置一一对应。
- 本体缺陷确认怀疑壳体渗漏时，用渗透检测、射线检测等方法确认缺陷，再沿泄漏通道剖切，判断是制造缺陷还是服役中产生的裂纹或腐蚀。
- 核对材料与工况核对密封件材料、硬度、尺寸和介质、温度、压力，必要时做介质浸泡试验，比较质量、体积和硬度变化。
介质相容性与改进措施
介质相容性是弹性体和非金属密封件失效的常见根源。不同橡胶对介质的耐受性差异很大，例如三元乙丙橡胶耐水和蒸汽，但在矿物油中会明显溶胀；丁腈橡胶耐矿物油，但耐臭氧和耐候性较差。工况中的清洗剂、添加剂、冷凝液和偶发的工艺介质也要纳入考虑。聚四氟乙烯等材料化学稳定性好，但在持续压力下容易冷流，需要在结构上加以约束。工况变化后沿用原有密封材料，是相容性问题反复出现的常见原因。
按实际介质选材
包括主介质、清洗剂、添加剂和偶发介质，必要时先做浸泡验证。
控制预紧与拧紧方法
规定螺栓拧紧顺序和预紧控制方法，高温和循环工况考虑预紧衰减和复紧。
保护密封面
安装前检查密封面，避免径向划伤，泄漏后及时处理冲刷沟槽，不带伤重复使用。
减小外部载荷和振动
合理设置支吊架，避免强行对口，消除管路共振，对振动部位的接头采取加强和防松措施。
改进结构与间隙
按压力控制挤出间隙，必要时加挡圈，动密封保证轴的表面状态和同轴度。
本体缺陷源头控制
铸件改进浇注和补缩工艺，必要时对已知渗漏风险进行浸渗处理；焊缝加强根部质量和无损检测。
北京与杭州的分工
北京团队负责现场调查、振动相关测试和综合分析；需要实验室仪器分析的部分，可由集团杭州实验室承接。具体由哪个实验室完成哪些项目、报告是否带 CMA、CNAS 标志，在方案和报价中写明。
常见问题
法兰刚装好时不漏，运行一段时间后开始漏，是什么原因？
常见原因是预紧力逐渐衰减，包括垫片蠕变、接触面嵌入和热循环导致的松弛；管道热膨胀产生的附加弯矩和振动松动也会使局部比压下降。应检查螺栓残余预紧、垫片压痕均匀性和管系支撑情况。
换了新垫片还是漏，问题可能在哪里？
可能是密封面已有径向划痕或冲刷沟槽，法兰不平行或翘曲，预紧方法不当，垫片选型与温度压力不匹配，或者泄漏实际来自焊缝、本体等其他部位。应先准确定位泄漏点，再检查密封面和预紧情况。
O形圈泡胀变软，是质量不合格吗？
更常见的原因是密封材料与介质不相容，包括主介质以外的清洗剂、添加剂等。可以把密封圈材料与实际介质做浸泡对比，测量体积和硬度变化，同时核对密封圈材料是否与规定一致。
铸件打压时渗漏，可以浸渗修补后继续使用吗？
对于细小、分散的缩松渗漏，浸渗处理是常用的密封手段。但如果渗漏来自裂纹、冷隔或较大缺陷，或者部件承受较高应力和交变载荷，浸渗不能恢复强度，应先查明缺陷类型和范围再决定。
机械密封频繁泄漏，和设备振动有关吗？
可能有关。轴的振动、窜动和不对中会使动静环端面难以保持稳定贴合，造成端面磨损不均、崩边和泄漏。端面磨痕宽度不均、偏向一侧往往是振动或不对中的线索，应同时检查冲洗冷却条件和运行工况。